Fach-Glossar: Lean in der Metallverarbeitung

Fragetechnik, die von einem Fehler fünfmal nach dem „Warum" zurückfragt, bis die eigentliche Ursache erreicht ist.

Beispiel Schweißnaht-Nacharbeit: Naht fehlerhaft → Bauteil verzogen → Spannvorrichtung nicht fixiert → Vorrichtung fehlt am Platz → keine feste Ablage definiert. Die Abstellmaßnahme liegt an der letzten Stelle, nicht an der ersten. Die Technik kostet nichts und lässt sich direkt an der Station mit dem Facharbeiter durchführen.

Vertiefung: Nacharbeit kostet Sie zweimal: so machen Sie versteckte Qualitätskosten sichtbar

Verwandt: Ishikawa-Diagramm · Poka Yoke · Nacharbeitsquote

Fünf-Schritte-Ordnungssystem für Werkbank, Werkzeugwagen und Spannmittel — jedes Teil hat einen markierten, festen Platz.

Sortieren, Systematisieren, Säubern, Standardisieren, Selbstdisziplin. In gewachsenen Metallbetrieben ist Werkzeug- und Materialsuche einer der größten versteckten Zeitfresser — 5S macht ihn sichtbar und beseitigt ihn ohne Investition. Der Einstieg gelingt oft über einen fotobasierten Soll-Zustand an einer einzelnen Station. Wirkt nur dauerhaft, wenn ein kurzes, regelmäßiges Audit den Standard hält.

Verwandt: Standardarbeit · Shopfloor Management · KVP / Kaizen

Problemlösung auf einer einzigen Seite: Ist-Zustand, Ursache, Maßnahme, Kennzahl, Verantwortlicher, Termin.

Das Format zwingt zur Verdichtung und eignet sich als Standard-Dokument für jede größere Maßnahme im Betrieb. Für kleinere Fertiger ist es die schlanke Alternative zu einem Projektbericht, den ohnehin niemand liest. Es funktioniert nur mit einem benannten Verantwortlichen und einem Zieltermin.

Verwandt: PDCA · Standardarbeit

Sichtbares Signal, das eine Störung an der Maschine sofort meldet, statt sie in der Schicht untergehen zu lassen.

Klassisch eine Signalleuchte, im Mittelstand oft eine einfache Statustafel oder ein digitales Board. Zweck ist die schnelle Reaktion: wer kann helfen, und wie lange steht die Station wirklich? Nebeneffekt ist eine belastbare Störungshistorie — erst damit wird sichtbar, welcher Stillstandsgrund sich wiederholt und eine Investition rechtfertigt.

Verwandt: Shopfloor Management · TPM (Total Productive Maintenance)

Anteil der Teile, die nicht mehr verwendbar sind — gemessen an Stück, Materialwert oder verlorener Maschinenzeit.

Im Mittelstand häufig nicht systematisch erfasst; schon das Sichtbarmachen über eine Strichliste an der Station ist ein Hebel. Wichtig ist die Trennung von Nacharbeit (Teil wird gerettet) und echtem Ausschuss (Teil ist verloren), weil beide völlig unterschiedliche Kosten tragen. Für die Bewertung zählt neben dem Materialwert vor allem die bereits investierte Bearbeitungszeit.

Vertiefung: Nacharbeit kostet Sie zweimal: so machen Sie versteckte Qualitätskosten sichtbar

Verwandt: Nacharbeitsquote · Qualitätskosten · Poka Yoke

Erfassung von Maschinen-, Auftrags- und Zeitdaten in der Fertigung als Grundlage für belastbare Kennzahlen.

Ohne BDE beruhen Rüstzeiten, Ausschussquoten und Auslastungen auf Schätzungen aus dem Gedächtnis. Für den Einstieg braucht es kein MES: eine sauber geführte Strichliste oder ein einfaches digitales Erfassungsblatt an der Maschine reicht, um zwei bis vier Wochen belastbar zu messen. Ein Ausbau lohnt erst, wenn klar ist, welche Kennzahl der Betrieb dauerhaft steuern will.

Vertiefung: Nacharbeit kostet Sie zweimal: so machen Sie versteckte Qualitätskosten sichtbar

Verwandt: OEE (Gesamtanlageneffektivität) · Digitales Schichtbuch

Elektronische Schichtübergabe mit Störungen, Auffälligkeiten und offenen Punkten statt Zettel und Zuruf.

Ersetzt das handschriftliche Buch, das niemand rückwirkend auswerten kann. Der eigentliche Nutzen entsteht nicht in der Übergabe selbst, sondern in der Auswertbarkeit: nach wenigen Wochen zeigt sich, welche Störung sich wiederholt. Es ist eines der Shopfloor-Werkzeuge, die sich klein, robust und ohne Anbindung an bestehende Systeme umsetzen lassen.

Verwandt: Shopfloor Management · BDE (Betriebsdatenerfassung) · Andon

Gesamtzeit vom Auftragsstart bis zur Fertigstellung, inklusive aller Liege- und Wartezeiten zwischen den Stationen.

Der Wertschöpfungsanteil an der Gesamtdurchlaufzeit liegt in der Werkstattfertigung erfahrungsgemäß unter zehn, häufig unter einem Prozent — der Rest ist Liegen, Transportieren, Warten. Deshalb bringt schnelleres Bearbeiten meist wenig, das Auflösen von Wartepunkten dagegen viel. Die DLZ ist die Kennzahl, die am direktesten auf Termintreue durchschlägt.

Vertiefung: Warum bei Ihnen Termine reißen — und warum die Ursache selten im Versand liegt

Verwandt: Liegezeit · Flussgrad · Termintreue (OTD)

Die Station, die den Gesamtdurchsatz begrenzt — erkennbar am Materialstau, der unabhängig vom Auftrag immer dort auftritt.

Er wird beobachtet, nicht geraten: über mehrere unterschiedliche Aufträge hinweg zeigt sich derselbe Stauort. Häufig ist es das teuerste Bearbeitungszentrum, manchmal aber auch die Lackierung, die externe Oberflächenbehandlung oder die Arbeitsvorbereitung. Ein Engpass ist nicht per se ein Fehler — problematisch wird er, wenn er ungeschützt stillsteht oder durch Nacharbeit doppelt belegt wird.

Vertiefung: Warum bei Ihnen Termine reißen — und warum die Ursache selten im Versand liegt

Verwandt: Engpassmanagement · Termintreue (OTD) · WIP / Umlaufbestand

Der Durchsatz des ganzen Betriebs wird von einer einzigen Station bestimmt — sie darf nie stillstehen.

Nach Goldratt (Theory of Constraints). Praktisch: der Engpass wird über mehrere Aufträge hinweg identifiziert (dort staut sich immer Material), dann geschützt — Pufferbestand davor, Rüsten auf Nebenzeiten legen, Pausen und Schichtwechsel überbrücken. Jede verlorene Minute am Engpass ist eine verlorene Minute für den ganzen Betrieb; jede Optimierung an einer Nicht-Engpass-Station bringt dagegen nichts außer mehr Umlaufbestand.

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Verwandt: Engpass · Durchlaufzeit (DLZ) · Termintreue (OTD)

Anteil echter Bearbeitungszeit an der Gesamtdurchlaufzeit eines Auftrags — meist ein einstelliger Prozentwert.

Die Kennzahl macht den größten Hebel eines Fertigungsbetriebs in einer einzigen Zahl greifbar: liegt der Wert bei zwei Prozent, verbringt das Werkstück 98 Prozent seiner Zeit mit Warten. Sie ergibt sich unmittelbar aus einer Wertstromaufnahme. Im Gespräch ist sie oft überzeugender als jede Methodendiskussion.

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Verwandt: Durchlaufzeit (DLZ) · Wertstromanalyse (VSM) · Liegezeit

Strukturierter Rundgang durch die Halle: Erkenntnisse entstehen an der Maschine, nicht in der ERP-Auswertung im Büro.

„Gemba" heißt „Ort des Geschehens". Beobachtet werden Rüsten, Materialfluss, Zwischenbestände, Nacharbeit-Schleifen und der wiederkehrende Stauort. Entscheidend ist die Disziplin, zu messen und zu fragen statt zu vermuten: Rüstzeit stoppen, Gitterboxen zählen, Mitarbeitende an der Station kurz interviewen. Ein bis zwei Stunden reichen aus, um die größten Hebel eines Betriebs sichtbar zu machen.

Verwandt: Muda / 7 Verschwendungsarten · Engpass · Shopfloor Management

Glättung der Auftragsreihenfolge, damit Kapazitätsspitzen und Leerlauf über die Woche nicht ständig wechseln.

In der Kleinserien- und Auftragsfertigung meist keine echte Taktnivellierung, sondern bewusste Reihenfolgeplanung: rüstähnliche Aufträge bündeln, Eilaufträge in definierten Slots einplanen statt spontan dazwischenschieben. Reduziert Rüstaufwand und Überstundenspitzen zugleich. Setzt voraus, dass die Reihenfolge überhaupt geplant und nicht täglich neu improvisiert wird.

Verwandt: Taktzeit · Losgröße · Termintreue (OTD)

Interne Rüstschritte erfordern eine stehende Maschine, externe lassen sich bei laufender Produktion vorbereiten.

Die Unterscheidung ist der Kern von SMED und in der Praxis der schnellste Gewinn: Werkzeug suchen, Programm laden und Material holen laufen fast überall intern, obwohl sie extern erledigt werden könnten. Der erste Schritt ist deshalb nie eine technische Änderung, sondern eine Umsortierung der Reihenfolge. Erst danach lohnen Schnellspannsysteme und ähnliche Investitionen.

Vertiefung: Rüstzeit reduzieren in der Zerspanung: was SMED in einem 40-Mann-Betrieb wirklich bringt

Verwandt: SMED / Rüstzeitreduzierung · Rüstzeit

Ursachensuche entlang Mensch, Maschine, Material, Methode, Milieu und Messung — sortiert die Gründe für Ausschuss.

Auch Fischgräten- oder 6M-Diagramm. In der Zerspanung typisch: Werkzeugverschleiß (Maschine), Materialcharge (Material), abweichende Programmierung (Methode), Einlernstand (Mensch). Der Nutzen liegt darin, dass die Diskussion nicht bei der zuletzt genannten Vermutung stehen bleibt. Danach folgt die Priorisierung, welche Ursache tatsächlich messbar gemacht wird.

Verwandt: 5-Why · Ausschussquote

Verbrauchsgesteuerte Nachschubregelung über Karten oder Behälter — nachproduziert wird erst, wenn entnommen wurde.

In der Metallverarbeitung praktikabel bei Wiederholteilen, Normteilen, Rohmaterial und Verbrauchsmitteln (Schrauben, Elektroden, Wendeschneidplatten). Zwei-Behälter-Systeme sind der einfachste Einstieg: ist ein Behälter leer, geht er als Bestellsignal zurück. Bei reiner Einzelfertigung nach Zeichnung ist Kanban nur eingeschränkt sinnvoll — dort steuern eher Engpass- und Reihenfolgeregeln.

Verwandt: Pull- vs. Push-Steuerung · WIP / Umlaufbestand

Kontinuierliche Verbesserung in kleinen Schritten durch die Mitarbeitenden an der Maschine — kein einmaliges Projekt.

Der Unterschied zum Beratungsprojekt: KVP läuft dauerhaft und wird vom Team getragen. In der Praxis heißt das ein einfaches Verbesserungs-Board, eine feste Zeitscheibe pro Woche und die Regel, dass jeder eingereichte Punkt eine Antwort bekommt. Ohne diese Verbindlichkeit schläft jedes KVP-System innerhalb weniger Monate ein.

Verwandt: PDCA · Shopfloor Management · 5S

Zeit, in der ein Werkstück weder bearbeitet noch transportiert wird, sondern zwischen zwei Arbeitsschritten wartet.

Sie ist in der Werkstattfertigung der mit Abstand größte Bestandteil der Durchlaufzeit und zugleich der am leichtesten zu reduzierende. Erhoben wird sie über Auftragslaufzettel, Los-Datum oder das Alter des ältesten Teils im Stapel. Da sie keine Kosten in der Buchhaltung erzeugt, bleibt sie ohne bewusste Messung unsichtbar.

Vertiefung: Warum bei Ihnen Termine reißen — und warum die Ursache selten im Versand liegt

Verwandt: Durchlaufzeit (DLZ) · Flussgrad · WIP / Umlaufbestand

Anzahl gleicher Teile, die ohne Umrüsten gefertigt werden — der direkte Kompromiss zwischen Rüstaufwand und Bestand.

Große Lose senken die Rüstkosten je Teil, erhöhen aber Umlaufbestand, Durchlaufzeit und das Risiko, im Fehlerfall gleich die ganze Charge nacharbeiten zu müssen. Wer die Rüstzeit über SMED halbiert, kann die Losgröße halbieren, ohne mehr Rüstkosten zu tragen — das ist der eigentliche wirtschaftliche Zweck der Rüstzeitreduzierung. Deshalb gehören Losgrößen- und Rüstdiskussion immer zusammen.

Vertiefung: Rüstzeit reduzieren in der Zerspanung: was SMED in einem 40-Mann-Betrieb wirklich bringt

Verwandt: SMED / Rüstzeitreduzierung · WIP / Umlaufbestand · One-Piece-Flow

Kostensatz einer Maschine pro Betriebsstunde — die Umrechnungsbrücke von gesparter Stillstandszeit in Euro.

Er verbindet Abschreibung, Energie, Instandhaltung, Raum- und Personalanteil. In der Zerspanung liegt er je nach Maschine typischerweise im Bereich von rund 80 bis 120 Euro. Für die Bewertung eines Rüstzeit-Hebels ist er die entscheidende Größe: eingesparte Stillstandsstunden × Maschinenstundensatz ergibt die Größenordnung des jährlichen Nutzens.

Vertiefung: Rüstzeit reduzieren in der Zerspanung: was SMED in einem 40-Mann-Betrieb wirklich bringt

Verwandt: Rüstzeit · OEE (Gesamtanlageneffektivität)

Ordnungsraster für alles, was Aufwand erzeugt, ohne den Wert des Werkstücks für den Kunden zu erhöhen.

Nach Ohno: Überproduktion, Wartezeit, Transport, unnötige Bearbeitung, Bestand, Bewegung, Fehler/Nacharbeit. In der Metallverarbeitung sind Transport (Zick-Zack durch die Halle), Bestand (Stapel zwischen den Stationen) und Nacharbeit die dominanten Kategorien. Das Raster dient vor allem dazu, Beobachtungen aus dem Rundgang systematisch zu sortieren statt sie einzeln zu diskutieren.

Verwandt: Gemba-Walk · Spaghetti-Diagramm · WIP / Umlaufbestand

Anteil der Teile, die eine Korrekturschleife durchlaufen — Schweißnaht nachziehen, Maß korrigieren, Oberfläche nachschleifen.

Jede Schleife belegt Maschinen- und Facharbeiterzeit ein zweites Mal und verschärft den Engpass zusätzlich. Der entscheidende Befund ist meist nicht die Höhe der Quote, sondern der Abstand zwischen Fehlerentstehung und Fehlerentdeckung. Typische Entstehungsorte liegen an Schnittstellen: Zeichnungsfreigabe, Werkzeug- oder Programmwechsel, Materialverwechslung.

Vertiefung: Nacharbeit kostet Sie zweimal: so machen Sie versteckte Qualitätskosten sichtbar

Verwandt: Ausschussquote · Poka Yoke · 5-Why

Verfügbarkeit × Leistung × Qualität — der ehrliche Nutzungsgrad eines Bearbeitungszentrums.

An Werkzeugmaschinen im Mittelstand wird OEE selten gemessen; Verfügbarkeit, Leistung und Qualität sind gefühlt, nicht dokumentiert. Schon eine einfache manuelle Erfassung über zwei Wochen an der teuersten Maschine zeigt, ob Stillstand, Taktverlust oder Ausschuss der eigentliche Treiber ist. Wichtig ist die getrennte Betrachtung der drei Faktoren — ein OEE-Gesamtwert allein sagt nicht, wo anzusetzen ist.

Verwandt: BDE (Betriebsdatenerfassung) · TPM (Total Productive Maintenance)

Werkstücke wandern einzeln statt im Stapel zur nächsten Station — Liegezeiten und Fehlerausbreitung sinken.

In der Metallverarbeitung selten vollständig umsetzbar, oft aber in Teilbereichen — etwa bei Montage- oder Schweißbaugruppen. Der Effekt: ein Maßfehler wird am nächsten Arbeitsschritt sofort entdeckt, statt erst nachdem 50 Teile durch sind. Gegenkraft sind hohe Rüstzeiten, weshalb SMED meist die Voraussetzung für kleinere Losgrößen ist.

Verwandt: Losgröße · SMED / Rüstzeitreduzierung · WIP / Umlaufbestand

Verbesserungszyklus Plan–Do–Check–Act: erst kleine Änderung testen, Wirkung messen, dann als Standard festschreiben.

Verhindert den häufigsten Fehler im Mittelstand: Maßnahme umsetzen, nie nachmessen, nach drei Monaten fällt der alte Zustand zurück. Der Check-Schritt braucht eine vorher definierte Kennzahl — Rüstzeit-Stichprobe, Ausschuss-Strichliste, Termintreue-Quote. Der Act-Schritt macht aus dem Versuch eine verbindliche Arbeitsanweisung.

Verwandt: Standardarbeit · KVP / Kaizen

Technische oder organisatorische Vorkehrung, die einen Fehler an der Entstehungsstelle unmöglich macht statt ihn zu prüfen.

Beispiele aus der Praxis: Vorrichtung, die ein Werkstück nur in der richtigen Lage aufnimmt; farbcodierte Materiallagerung gegen Werkstoffverwechslung; Anschlag, der ein falsches Kantmaß verhindert. Der Grundgedanke (Shingo): Fehlerentstehung und Fehlerentdeckung liegen im Betrieb oft mehrere Stationen auseinander — jede Station dazwischen arbeitet an einem Ausschussteil weiter. Poka Yoke ist meist billiger als die Endkontrolle, die es ersetzt.

Vertiefung: Nacharbeit kostet Sie zweimal: so machen Sie versteckte Qualitätskosten sichtbar

Verwandt: Nacharbeitsquote · Ausschussquote · 5-Why

Pull produziert erst auf Abruf der nachfolgenden Station, Push nach Plan — unabhängig davon, ob abgenommen wird.

Push-Steuerung erzeugt genau das Muster, das man im Mittelstand ständig sieht: Auslastungsdenken an Nicht-Engpass-Stationen und wachsende Stapel vor dem Engpass. Pull begrenzt den Umlaufbestand bewusst und macht Störungen sofort sichtbar. In der Auftragsfertigung wird meist keine reine Pull-Steuerung eingeführt, sondern eine WIP-Obergrenze je Bereich.

Verwandt: Kanban · WIP / Umlaufbestand · Engpass

Übersicht, wer welche Station sicher bedienen kann — Grundlage für Personaleinsatzplanung und Vertretung ohne Qualitätsrisiko.

Eine Tabelle aus Mitarbeitern und Stationen/Maschinen, je Zelle mit Ampel- oder Stufenlogik gepflegt (angelernt, selbstständig, kann anlernen). Sichtbar am Shopfloor macht sie zwei Dinge auf einen Blick: wo ein Ausfall sofort zum Engpass wird, weil nur eine Person die Station beherrscht, und wo gezielt qualifiziert werden muss, um Wandlungsfähigkeit tatsächlich herzustellen. Ohne sie bleibt Personalflexibilität Kopfwissen des Meisters — und fällt mit ihm aus.

Verwandt: Wandlungsfähigkeit · Standardarbeit · Shopfloor Management

Summe aus Fehler-, Prüf- und Vorbeugekosten — als Faustregel ein niedriger bis mittlerer Prozentsatz vom Umsatz.

Die Literatur nennt eine Spanne von wenigen Prozent bis rund sieben Prozent des Umsatzes; das ist eine Orientierung, keine belastbare Betriebskennzahl. Auch am unteren Rand ergibt sich bei einem Millionenumsatz schnell ein fünf- bis sechsstelliger Jahresbetrag. Der größte Anteil bleibt unsichtbar, weil Nacharbeit im Stundenlohn untergeht statt separat gebucht zu werden.

Vertiefung: Nacharbeit kostet Sie zweimal: so machen Sie versteckte Qualitätskosten sichtbar

Verwandt: Nacharbeitsquote · Ausschussquote

Aufträge mit ähnlichem Werkzeug- oder Programmbedarf zu einer Gruppe gebündelt, damit sie nacheinander mit minimalem Rüstaufwand laufen.

Statt Aufträge strikt nach Termin oder Kunde zu reihen, werden sie nach gemeinsamer Werkzeugbestückung, Spannmittel oder NC-Programmbasis gruppiert — der Rüstvorgang zwischen zwei Aufträgen derselben Familie schrumpft auf einen Teilwechsel statt eines Komplettrüstens. Voraussetzung ist eine gepflegte Übersicht, welche Aufträge sich technisch ähneln, nicht nur eine Ahnung davon. Rüstfamilien sind der Hebel, der kleinere Losgrößen wirtschaftlich macht, ohne dass SMED allein reicht.

Verwandt: SMED / Rüstzeitreduzierung · Losgröße · Heijunka (Nivellierung)

Zeit vom letzten Gutteil des alten Auftrags bis zum ersten Gutteil des neuen — nicht nur der reine Werkzeugwechsel.

Die saubere Definition ist entscheidend, weil sie Suchen, Programmladen, Materialholen und Einfahren einschließt — genau dort liegt das Potenzial. Erhoben wird sie mit der Stoppuhr an einem realen Rüstvorgang, mit Zeitstempel je Einzelschritt. Eine personenabhängige Streuung der Rüstzeit ist ein eigenständiger Befund und deutet auf fehlenden Standard hin.

Vertiefung: Rüstzeit reduzieren in der Zerspanung: was SMED in einem 40-Mann-Betrieb wirklich bringt

Verwandt: SMED / Rüstzeitreduzierung · Interne vs. externe Rüstzeit · Maschinenstundensatz

Kurzes, tägliches Führungsformat direkt in der Halle an einem Board mit Kennzahlen, Störungen und Maßnahmen.

Statt Monatsauswertung im Büro: 10–15 Minuten am Board mit Meister und Schichtverantwortlichen — was ist gestern gelaufen, wo hakt es heute, wer macht was bis wann. Für Betriebe mit 20–60 Mitarbeitenden ist das der wirksamste Hebel gegen informelle Reihenfolgeplanung („Meister-Wissen im Kopf"). Ein handgeführtes Whiteboard genügt zum Start; digitale Boards lohnen erst, wenn die Routine steht.

Vertiefung: Warum bei Ihnen Termine reißen — und warum die Ursache selten im Versand liegt

Verwandt: Andon · Digitales Schichtbuch · Termintreue (OTD)

Methode zur Verkürzung des Maschinenstillstands beim Werkzeug- und Programmwechsel an CNC-Zentrum, Abkantpresse oder Säge.

SMED (Single-Minute Exchange of Die, nach Shingo) trennt interne Rüstschritte, die nur bei stehender Maschine möglich sind, von externen, die parallel zur laufenden Produktion erledigt werden können. Werkzeug bereitlegen, NC-Programm vorab laden, Spannmittel vorrüsten wandern nach außen — die Maschine steht kürzer. In Einzel- und Kleinserienfertigung wirkt das besonders stark, weil dort pro Schicht mehrfach gerüstet wird. Voraussetzung ist eine gestoppte Ist-Rüstzeit, keine Schätzung.

Vertiefung: Rüstzeit reduzieren in der Zerspanung: was SMED in einem 40-Mann-Betrieb wirklich bringt

Verwandt: Rüstzeit · Interne vs. externe Rüstzeit · Losgröße

Die tatsächlichen Wege eines Werkstücks oder Mitarbeiters werden auf dem Hallenplan eingezeichnet.

Das Bild macht sichtbar, was im Alltag niemand mehr wahrnimmt: Zick-Zack-Wege zwischen Zuschnitt, Kanten, Schweißen, Lackierung und Montage in historisch gewachsenen Hallenlayouts. Häufig ergibt sich daraus eine Layout-Änderung ohne Investition — zwei Arbeitsplätze tauschen, ein Zwischenlager auflösen. Der Aufwand liegt bei einer Stunde mit dem Meister und einem Hallenplan.

Verwandt: Werkstattfertigung · Muda / 7 Verschwendungsarten

Verbindlich dokumentierte beste bekannte Arbeitsweise für einen Vorgang — Grundlage jeder messbaren Verbesserung.

Ohne Standard schwankt die Rüstzeit derselben Maschine je nach Mitarbeiter erheblich; diese Schwankung ist ein eigener, oft übersehener Befund. Ein Standard im Metallbetrieb ist selten ein dickes Dokument, sondern eine bebilderte Ein-Seiten-Anweisung oder eine Rüstcheckliste am Arbeitsplatz. Erst der Standard macht Abweichungen erkennbar.

Vertiefung: Rüstzeit reduzieren in der Zerspanung: was SMED in einem 40-Mann-Betrieb wirklich bringt

Verwandt: 5S · PDCA · Rüstzeit

Verfügbare Produktionszeit geteilt durch die Kundenbedarfsmenge — der Rhythmus, den der Betrieb halten müsste.

In der Serienfertigung Standard, in der Auftragsfertigung nur bereichsweise sinnvoll — etwa bei wiederkehrenden Baugruppen oder in der Montage. Der Vergleich von Taktzeit und tatsächlicher Bearbeitungszeit je Station zeigt Ungleichgewichte, die den WIP-Aufbau zwischen den Stationen erklären. Wo kein stabiler Kundentakt existiert, tritt an ihre Stelle die Engpass-Betrachtung.

Verwandt: Heijunka (Nivellierung) · Engpass

Anteil der Aufträge, die zum zugesagten Termin geliefert wurden — die Kennzahl, die Sie am schnellsten spüren.

On-Time-Delivery ist der Schmerzpunkt mit der höchsten Außenwirkung: Verspätungen erzeugen Reklamationen, Vertragsstrafen und Nachfragen des Kunden. Sie ist meist bereits im ERP vorhanden oder mit geringem Aufwand rekonstruierbar und eignet sich deshalb gut als Vorher-Nachher-Maßstab. Ihre Ursachen liegen fast nie im Versand, sondern in Durchlaufzeit, Reihenfolgeplanung und Nacharbeit.

Vertiefung: Warum bei Ihnen Termine reißen — und warum die Ursache selten im Versand liegt

Verwandt: Durchlaufzeit (DLZ) · Engpass · Nacharbeitsquote

Vorbeugende Instandhaltung, bei der Bediener einfache Wartung an ihrer Maschine selbst übernehmen.

Reinigung, Sichtprüfung, Schmierung und kleine Einstellungen wandern ans Bedienpersonal; die Instandhaltung bleibt für die größeren Fälle frei. Für Zerspaner relevant, weil ungeplante Stillstände am teuersten Bearbeitungszentrum direkt Termintreue kosten. Startpunkt ist meist eine einfache Wartungscheckliste je Maschine plus eine Störungsliste, die zeigt, welcher Ausfall sich wiederholt.

Verwandt: OEE (Gesamtanlageneffektivität) · Andon

Wie oft ein Bestand pro Jahr verbraucht und ersetzt wird — Maß für gebundenes Kapital in Lager und WIP.

Für eine Kurzanalyse genügt eine grobe Näherung: gezählten Bestand ins Verhältnis zum Tages- oder Wochenbedarf setzen. Ein Teil, das seit Wochen im Zwischenlager liegt, bindet Material- und Bearbeitungswert ohne jeden Ertrag. Die Kennzahl ist im Gespräch besonders wirksam, weil sie Prozessprobleme in Kapitalbindung übersetzt.

Verwandt: WIP / Umlaufbestand · Liegezeit

Die Fähigkeit einer Fertigung, auf geänderte Stückzahl, Variante oder Personalbesetzung umzustellen, ohne die Struktur neu zu bauen.

Nach Wiendahl u. a. unterscheidet sich Wandlungsfähigkeit von reiner Flexibilität dadurch, dass sie über die ursprünglich geplanten Korridore hinausgeht — ein neues Produkt, eine andere Losgröße oder ein Schichtmodell mit weniger Personal lässt sich abbilden, ohne die Anlage umzubauen. In der Kleinserienfertigung zeigt sich das an modularen Vorrichtungen, rüstarmen Maschinenkonzepten und Mitarbeitern, die mehrere Stationen bedienen können. Ohne Standardarbeit als Basis bleibt Wandlungsfähigkeit Zufall statt Fähigkeit.

Vertiefung: Rüstzeit reduzieren in der Zerspanung: was SMED in einem 40-Mann-Betrieb wirklich bringt

Verwandt: Standardarbeit · Qualifikationsmatrix · Rüstfamilie

Organisation nach gleichartigen Maschinen (Sägerei, Dreherei, Schweißerei) statt nach dem Weg des Werkstücks.

Der Normalfall in Metallbau und Lohnfertigung, weil sie maximale Flexibilität bei wechselnden Aufträgen bietet. Preis dieser Flexibilität sind lange Transportwege, hohe Zwischenbestände und dominierende Liegezeiten. Deshalb liegt der Hebel hier selten in schnelleren Maschinen und fast immer in Steuerung, Reihenfolge und Layout.

Vertiefung: Warum bei Ihnen Termine reißen — und warum die Ursache selten im Versand liegt

Verwandt: Liegezeit · Spaghetti-Diagramm · Wertstromdesign

Aufnahme eines Auftrags vom Rohmaterial bis Versand mit allen Bearbeitungs-, Rüst-, Warte- und Liegezeiten.

Nach Rother/Shook „Learning to See". Für Metallbetriebe heißt das: den Weg eines realen Auftrags über Zuschnitt, Kanten, Zerspanung, Schweißen, Oberfläche bis Montage aufnehmen und je Station Zeiten und Bestände erfassen. Das Ergebnis zeigt fast immer, dass Liegezeit zwischen den Schritten die Durchlaufzeit dominiert, nicht die Bearbeitung selbst. Sie ist die Grundlage jeder belastbaren Priorisierung.

Vertiefung: Warum bei Ihnen Termine reißen — und warum die Ursache selten im Versand liegt

Verwandt: Durchlaufzeit (DLZ) · Liegezeit · Wertstromdesign

Der Soll-Entwurf: wie der Auftragsdurchlauf nach Beseitigung von Liegezeiten und Rückflüssen aussehen soll.

Während die Analyse den Ist-Zustand aufnimmt, entwirft das Design den angestrebten Fluss — zusammengelegte Arbeitsschritte, definierte Puffer vor dem Engpass, Wegfall von Rückläufen zwischen Hallenbereichen. Im Mittelstand endet das selten in einer Komplettumstellung, sondern in zwei bis drei konkreten Layout- und Steuerungsänderungen. Der Nutzen wird an Durchlaufzeit und Termintreue gemessen.

Verwandt: Wertstromanalyse (VSM) · Spaghetti-Diagramm · One-Piece-Flow

Alle angefangenen, noch nicht fertigen Teile zwischen den Stationen — sichtbar als Stapel und Gitterboxen in der Halle.

Work in Progress bindet Kapital, verlängert die Durchlaufzeit und verdeckt den echten Engpass. Erhoben wird er durch Auszählen an drei bis fünf Stationen und den Abgleich mit dem Tagesbedarf. Die entscheidende Frage ist, ob ein Bestand bewusst als Puffer vor einer kritischen Station angelegt wurde oder ungeplant gewachsen ist — nur Letzteres ist Verschwendung.

Verwandt: Liegezeit · Umschlagshäufigkeit · Pull- vs. Push-Steuerung